本报讯 （记者李鹏程）10月9日上午，记者在河南平煤神马汝丰炭材料科技有限公司炼焦分厂看到，推焦车把一孔焦炭推出，再由熄焦车运送到熄焦塔。

据炼焦分厂厂长张增辉介绍，正在生产的焦炉于今年7月31日点火，仅用26天就实现了达产，目前日产焦炭60孔，每孔31.5吨。

汝丰炭材是在原朝川化工公司、汝丰焦化公司的基础上，通过原有产能减量置换建设的焦化项目。焦炉所产煤气在化工分厂经脱硫、脱氨、回收粗苯后，不但能满足自身用气需求，而且还能外供给周边的陶瓷厂和地板砖厂等。

在该公司调度指挥中心大屏幕上，各生产单元的画面实时显示，工作人员通过电脑远程操控各生产环节。根据焦化特点及公司整体部署，所有装置实现现场巡检、调度指挥中心统一操作控制。备煤、筛焦及除尘系统采用西门子PLC，实现煤、焦皮带的顺序控制，能够在集控室实现一键操作。同时，通过与抑尘设施联锁实现煤、焦皮带廊的烟尘治理，为职工提供良好的工作环境。贮配煤室配有一套自动配煤系统，调度指挥中心远程输入配煤比，通过空气炮振打、圆盘变频给料、配料秤计量等闭环控制实现自动配煤。

公司采用炭化室高度7米的顶装焦炉，在炉型设计、工艺选择、环保管控、智能装备、全员功效等方面处于国内领先水平。炉型设计优，建设的7米顶装焦炉，由国内焦化行业顶级设计院设计，是国内焦化行业唯一获得国家科技进步一等奖的环保节能炉型。工艺选择优，脱硫废液采用国内先进制酸工艺，制得硫酸用于脱氨，很好地解决了焦化企业普遍存在的脱硫废液不易处理的难题。环保管控优，脱硫脱硝系统采用钙基+低温SCR工艺，处理后废气指标均低于河南省地方标准，可实现超低排放。废水采用预处理+生化处理+深度处理工艺，一次水的复用率在90%以上。智能装备优，装煤车、推焦车、拦焦车、熄焦车通过控制系统自动对位，实现机车位置检测、炉号识别全自动，设备采用自动化智能化管控技术，实现减人提效、装备提效。

该公司负责人表示，将以高水平建成国内一流焦化标杆企业为目标，打造大型化工产业基地，打造科技创新标杆、质量效益标杆，做优做强化工新材料、精细化学品和新能源三大重点产业集群，锚定建设“产业规划一流、设计工艺一流、装置水平一流、精细管理一流、质量效益一流”的“五个一流”发展定位，积极发挥在汝州市新型碳基材料产业园建设中的先导作用，以“小焦化”带动“大化工”产业发展，实现产业链不断延伸、企业做强做优。