本报讯 （记者赵志国 通讯员张华瑾）“我们自主创新的杯式纺丝组件热分解技术将七系列高速四头纺生产效率由原来的94%提升至97%以上，废丝率由原来的5.5%降低至3%以内，不仅获得了国家发明专利，开创了杯式组件分解先河，更响应了公司‘五降一增’号召，为企业高质量发展添势赋能。”1月24日，帘子布公司相关负责人说。

纺丝组件是原丝生产的重要部件之一，它决定着原丝的生产品种、质量和物性指标等，下机的组件要经过多重工序的处理，而组件喷丝板的检测合格率是评定所有工作质量的重要指标。

该公司原丝三厂七系列高速四头纺自建成后，全部使用新设备、新技术，组件的内外结构发生改变，根据厂家提供的操作工艺方案，一般都是将下机的组件直接装炉进行整体煅烧，国内其他使用杯式组件的工厂也基本都是这样操作的。但烧却后经多道工序处理，喷丝板微孔内仍存有大量碳化物残渣等，而且随着喷丝板使用次数的增加，微孔内杂质逐渐变多，孔径逐渐变小，给生产带来了不稳定性，造成纺丝可纺性、效率下降。

了解到这一情况后，该公司将此技术难题列为重点攻关课题，并抽调技术骨干成立创新小组。

创新小组经过调研，发现组件内存留大量的机械、物料杂质和碳化物，且组件结构呈密闭型，阻碍烧却效果，造成烧却不充分，从而影响喷丝板的处理，导致纺丝可纺性下降。创新小组经过反复研究、分析和讨论后，决定将下机的组件直接进行热分解，彻底把组件内各部件分离开再烧却，以此达到组件煅烧充分，保证喷丝板、砂盒等处理效果，提升生产效率。

创新项目负责人、原丝三厂前整备工段长付少杰说，他们没有可以借鉴、查阅的资料，所有的工具、装置都需要自己研发、设计、制作。在实施热分解前，几乎90%的喷丝板不合格，热分解后，仅有2%左右的喷丝板不合格，经热分解处理的组件上机后无堵孔、飘丝、粘板现象，为纺丝生产提供了有力保障。

“下一步，我们将持续完善创新激励机制，大力培养创新人才，厚植企业自主创新基础，努力实现更多‘从0到1’的突破，把竞争和发展的主动权牢牢掌握在自己手中，进一步提高核心竞争力，更好地推动公司高质量发展，在新一轮国际竞争中赢得优势。”该公司相关负责人表示。