本报讯（记者高轶鹏 通讯员朱敏）“花毛零泄漏，现场更靓丽”。4月22日，在平煤神马集团帘子布公司生产现场，“零泄漏”标语随处可见。

标语里所说的花毛，其实就是生产过程中产生的毛絮，不仅影响产品质量，还容易引发安全事故。

该公司建于上世纪80年代，部分建厂时就开始运行的设备设施已步入“老龄化”，企业面临安全生产管理难度加大和日益严格的环保要求的双重挑战。2018年5月，该公司结合实际，提出了“零泄漏”目标，并将此项工作作为2019年重点工作。

地面化工企业泄露是引起火灾和安全事故的重要原因。据统计，该公司共有55万多个密封点，分布在12条生产线上，联苯系统中任何一处泄漏、渗漏都可能引发火灾。根据化工行业“泄漏监测与修复LDAR”先进技术手段，按照集团“双重”预防体系建设要求，结合公司环保治理改造过程中泄漏检测技术的运用实践以及水、电、气等节能降耗的现实需要，该公司明确了“零泄漏”目标，对重点部位、关键设备，特别对联苯系统、花毛产生区、水系统、电气系统、压力管道等的55万多个密封点进行全方位管控，并按照“零泄漏”标准，推行月度考核制度。

同时，该公司修订完善了《零泄漏管理台账》《动静密封点分布示意图》《帘子布公司零泄漏管理办法》《零泄漏车间检查考核标准》，统一同类单位管理标准，形成标准化的“零泄漏”管理体系。

各生产单位结合自身实际，针对“零泄漏”拿出了自己的看家本领。原丝一厂从细节出发，对现场的密封点进行仔细排查，做好重点部位的标记，在大修期间维修治理，杜绝隐患。“联苯站的‘零泄漏’是公司安全工作的重中之重，我们在联苯循环泵上加了传感器，可以更加敏锐地检测到关键部位的震动、温升，并上传到操作工、管理人员的手机APP，实现远程智能监控。”该公司负责人说。

“下一步，我们会继续加大对关键部位、重点设备、重点区域的考核力度，实行微泄漏零容忍、安全巡检全覆盖，努力实现‘零泄漏’目标。”该公司负责人说。