本报讯 （记者高轶鹏 通讯员马有福）帘子布公司原丝一厂生产过程中需要用到大量蒸汽来加热或烘干，该厂提出的蒸汽余热回收实施方案，在节约能源消除污染的同时还能降低年成本400多万元。

“从3月1日开始，我厂整备工段的煮板、洗板、分选工段的干燥纸管、纺丝工段油剂的原油以及生产中使用的高纯水，已全部改用聚合浓缩槽产生的尾气余热加热，成功替代了原来使用的蒸汽。经过1个月的试运行，完全可以满足我厂相关工种的生产工艺要求。废气余热利用改造项目实现了大幅度的节能降耗，经济效益已初步显现。”4月1日上午，该厂工艺副厂长武晓光说。

该厂改造前不少设备都是靠蒸汽加热，在生产过程中，饱和塔气体加热聚合浓缩槽后，直接排入污水处理池，造成废气余热浪费。帘子布公司经过充分论证后，决定今年3月在原丝一厂先行先试，通过技术改造，把废气的余热回收利用，取代原来的蒸汽来加热。

受领任务的原丝一厂高度重视，由设备副厂长王连喜、工艺副厂长武晓光牵头，从改造方案的制定优化、管线的铺设、施工的质量把关等，每一个环节都做了详尽的计划，并选派两名技术员跟进配合。聚合对试验过程中反应器压力、饱和塔压力、聚合浓缩槽温度等主要工艺数据的变化情况，纸管干燥、油剂对使用余热后温度的变化情况等，实时跟踪观察记录，这为下一步全公司在其他原丝生产线的推广，摸索出了翔实的数据资料。该厂还利用每周二的生产例会，及时掌握试验的进度，协调解决试验中遇到的问题，确保了改造项目的顺利推进。

项目的成功实施，实现了能源的高效利用，为帘子布公司挖潜增效，提升市场竞争力奠定了基础。王连喜算了一笔细账：以前一期使用4公斤蒸汽，吨丝消耗为108.4元，细旦丝吨丝消耗126.11元。改造后按吨丝测算，一期、细旦丝仅停用蒸汽一项，一年下来就可以节约成本400多万元。