本报讯 （通讯员王丽娜 记者杨沛洁） “经统计考核对比，节能技术改造后的1号空分装置，通过4个多月的试运行，每年可节省生产成本700多万元。”1月6日，尼龙化工公司动力厂厂长郭卫东对记者说。

据了解，尼龙化工公司动力厂一直将降低生产成本作为一项重要工作来抓，该厂从“节约一度电、一方气、一吨水”的“三个一”抓起，积极树立干部职工的节能增效意识，在保证安全生产的前提下，积极开展各项技术创新、挖潜增效活动，使生产成本不断降低，实现了企业良性发展。

为了让降本增效成为“新常态”，该厂还成立挖潜增效小组，完善奖惩激励机制，通过鼓励职工提合理化建议、优化工艺指标、实施技改创新、严控水、电等原材料的消耗，节约成本支出。

空分装置是该公司的用电大户，主要用于将空气分离为氮气和氧气供给生产系统。为了适应市场经济的变化，该公司调整了生产规划，导致氧气进行放空处理，这对该公司来说是一笔不小的浪费。为此，该厂及时成立技术攻关小组，与相关厂家进行技术交流，通过反复调查研究，最终决定采用超低压全精馏单高制氮工艺流程，这一工艺可将70％以上的氧气用作分子筛再生气。同时，采用功率1120千瓦的空压机替代原2500千瓦的空压机，不仅降低了水、电的能耗，也减少了备件和维修费用，仅此几项，每年可节约综合成本700多万元。该项技术创新成果实现了废气和液体的零排放，目前已达到了行业先进水平。

据郭卫东介绍，在技改过程中，该厂坚持能修复使用决不换新的原则，将因改变工艺流程拆掉的部分机械设备，经过改造后重新使用，使旧仪表、管道和设备得到充分利用，此举又为公司节约了100余万元的技改资金。

“技改后虽然给我们增加了工作的难度，但大家毫无怨言，因为公司发展了，我们才能得到更多实惠。”该厂工艺三班班长王小飞说。

此外，该厂通过经常与水处理药剂厂家技术人员的沟通交流，确保水质指标的正常，进而不断提高中水使用率。截至目前，该厂1号、2号、3号循环水系统中水使用率由以前的20％提高到100％，水系统运行情况良好，每年可减少自来水用量200多万吨，又为公司节约了近600万元。